Die Wärmebehandlung von Titan variiert je nach Legierungssorte erheblich. Die kommerziell reinen (CP) Sorten 1–4 können lediglich geglüht (538–760 °C / 1000–1400 °F) und spannungsfrei gemacht werden – eine Festigkeitssteigerung durch Wärmebehandlung ist nicht möglich. Die Legierung der Sorte 5 (Ti-6Al-4V), die am häufigsten verwendete Legierung, kann bei 691–760 °C (1275–1400 °F) geglüht oder bei 913–954 °C (1675–1750 °F) und gealtert

Die geringe Wärmeleitfähigkeit von Titan (6,7 W/m·K – etwa 1/8 der von Stahl) führt dazu, dass die Schnittwärme an der Werkzeugspitze gestaut wird, anstatt in das Werkstück abgeleitet zu werden. Diese konzentrierte Wärme führt in Verbindung mit der HCP-Kristallstruktur von Titan zu einer Kaltverfestigung, wenn die Vorschubgeschwindigkeit zu stark abfällt oder der Bohrer stillsteht. Die Lösung lautet

Pfannen aus reinem Titan gehören zu den sichersten Kochgeschirren auf dem Markt – sie sind PFAS-frei, enthalten keine Beschichtungen, die sich zersetzen können, und sind so biokompatibel, dass sie sogar in chirurgischen Implantaten verwendet werden. Doch die meisten Pfannen, die als “Titan” verkauft werden, bestehen gar nicht aus reinem Titan. Es handelt sich vielmehr um PTFE-Antihaftbeschichtungen, denen zur Erhöhung der Kratzfestigkeit Titanpartikel beigemischt wurden. Ob diese nun

Schneidebretter aus Titan sehen beeindruckend aus und lassen sich in Sekundenschnelle reinigen, doch unabhängige BESS-Schärfetests zeigen, dass sie Messer etwa 30-mal schneller stumpf machen als Walnussholz mit Stirnholzstruktur – ein Verlust von 444 Punkten gegenüber 15 Punkten. Auch in Bezug auf Bakterien ist die Situation bei Holz differenzierter, als es die Titan-Werbung zugibt: Eine 1994 veröffentlichte, von Fachkollegen begutachtete Studie ergab, dass Holz

Die Sorten 5 (Ti-6Al-4V) und 23 (Ti-6Al-4V ELI) weisen dieselbe Grundzusammensetzung aus 61 % Aluminium und 41 % Vanadium auf. Der entscheidende Unterschied liegt in der Kontrolle der Interstitialelemente – bei der Güteklasse 23 ist der Sauerstoffgehalt auf maximal 0,131 % begrenzt, gegenüber maximal 0,201 % bei der Güteklasse 5, und es gelten strengere Grenzwerte für Stickstoff und Wasserstoff. Diese chemische Zusammensetzung

Titan ist heute das am häufigsten verwendete Metall in medizinischen Implantaten und wird bis 2025 einen Anteil von 90,991 % am weltweiten Markt für Zahnimplantate halten. Seine Dominanz ist kein Marketing-Hype – sie beruht auf einer seltenen Kombination von Eigenschaften: einer selbstheilenden Oxidoberfläche, der Fähigkeit, sich physikalisch mit lebendem Knochen zu verbinden, und nahezu vollständiger

Titan rostet nicht, weil es sofort eine mikroskopisch kleine Titandioxidschicht (TiO₂) bildet, wenn es der Luft ausgesetzt wird - ein selbstheilendes Schild, das die Korrosion stoppt, bevor sie beginnt. Diese passive Oxidschicht ist anfangs nur 3-6 Nanometer dick, macht Titan aber nahezu immun gegen Meerwasser, Salznebel und die meisten

Die Wärmeleitfähigkeit von Titan beträgt bei Raumtemperatur etwa 21,9 W/m-K - etwa 1/18 der von Kupfer (401 W/m-K) und 1/11 der von Aluminium (237 W/m-K). In Bezug auf die reine Wärmeleitfähigkeit ist Titan ein schlechter Wärmeleiter. Aber diese eine Zahl sagt nicht viel aus. Titans Kombination aus niedriger Wärmeleitfähigkeit, hoher

Kurzzusammenfassung: Die Oberflächenveredelung von Titan umfasst mechanisches Polieren, chemisches Polieren, Elektropolieren, Eloxieren, Passivieren und fortschrittliche Beschichtungen, die jeweils unterschiedliche Leistungs- und Ästhetikziele verfolgen. Dieser Leitfaden enthält vollständige Kornabstufungen, Ra-Wert-Spezifikationen nach Industriezweigen, legierungsspezifische Verfahren und einen Entscheidungsrahmen für die Auswahl der richtigen Endbearbeitungsmethode auf der Grundlage von Anwendung, Budget und Compliance.

Titanbleche bieten Zugfestigkeiten von 240 MPa (Grad 1 CP) bis 895 MPa (Grad 5 Ti-6Al-4V) gemäß ASTM B265, mit Streckgrenzen von 170 MPa bis 828 MPa je nach Grad und Wärmebehandlung. Mit einer Dichte, die etwa halb so hoch ist wie die von Stahl (4,43 gegenüber 7,85 g/cm³), sind Titanbleche