Titan der Güteklasse 7 (UNS R52400) ist handelsübliches reines Titan, das mit 0,12–0,251 % Palladium legiert ist. Diese Spurenmenge an Pd verbessert die Korrosionsbeständigkeit in reduzierenden Säuren drastisch – und bietet in Salz- und Schwefelsäureumgebungen eine 40- bis über 1.000-mal bessere Leistung als die Güteklasse 2. Die Güteklasse 11 weist denselben Pd-Gehalt auf, verfügt jedoch über

Die Sorten 5 (Ti-6Al-4V) und 23 (Ti-6Al-4V ELI) weisen dieselbe Grundzusammensetzung aus 61 % Aluminium und 41 % Vanadium auf. Der entscheidende Unterschied liegt in der Kontrolle der Interstitialelemente – bei der Güteklasse 23 ist der Sauerstoffgehalt auf maximal 0,131 % begrenzt, gegenüber maximal 0,201 % bei der Güteklasse 5, und es gelten strengere Grenzwerte für Stickstoff und Wasserstoff. Diese chemische Zusammensetzung

Titan ist heute das am häufigsten verwendete Metall in medizinischen Implantaten und wird bis 2025 einen Anteil von 90,991 % am weltweiten Markt für Zahnimplantate halten. Seine Dominanz ist kein Marketing-Hype – sie beruht auf einer seltenen Kombination von Eigenschaften: einer selbstheilenden Oxidoberfläche, der Fähigkeit, sich physikalisch mit lebendem Knochen zu verbinden, und nahezu vollständiger

Titan rostet nicht, weil es sofort eine mikroskopisch kleine Titandioxidschicht (TiO₂) bildet, wenn es der Luft ausgesetzt wird - ein selbstheilendes Schild, das die Korrosion stoppt, bevor sie beginnt. Diese passive Oxidschicht ist anfangs nur 3-6 Nanometer dick, macht Titan aber nahezu immun gegen Meerwasser, Salznebel und die meisten

Die Wärmeleitfähigkeit von Titan beträgt bei Raumtemperatur etwa 21,9 W/m-K - etwa 1/18 der von Kupfer (401 W/m-K) und 1/11 der von Aluminium (237 W/m-K). In Bezug auf die reine Wärmeleitfähigkeit ist Titan ein schlechter Wärmeleiter. Aber diese eine Zahl sagt nicht viel aus. Titans Kombination aus niedriger Wärmeleitfähigkeit, hoher

Kurzzusammenfassung: Die Oberflächenveredelung von Titan umfasst mechanisches Polieren, chemisches Polieren, Elektropolieren, Eloxieren, Passivieren und fortschrittliche Beschichtungen, die jeweils unterschiedliche Leistungs- und Ästhetikziele verfolgen. Dieser Leitfaden enthält vollständige Kornabstufungen, Ra-Wert-Spezifikationen nach Industriezweigen, legierungsspezifische Verfahren und einen Entscheidungsrahmen für die Auswahl der richtigen Endbearbeitungsmethode auf der Grundlage von Anwendung, Budget und Compliance.

Titanbleche bieten Zugfestigkeiten von 240 MPa (Grad 1 CP) bis 895 MPa (Grad 5 Ti-6Al-4V) gemäß ASTM B265, mit Streckgrenzen von 170 MPa bis 828 MPa je nach Grad und Wärmebehandlung. Mit einer Dichte, die etwa halb so hoch ist wie die von Stahl (4,43 gegenüber 7,85 g/cm³), sind Titanbleche

Das Stanzen und Umformen von Titan erfordert aufgrund des hohen Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht, der geringen Duktilität bei Raumtemperatur, der starken Rückfederung (Modul ~114 GPa im Vergleich zu ~200 GPa bei Stahl) und der Neigung zum Aufplatzen grundlegend andere Verfahren als bei Stahl oder Aluminium. Es gibt fünf Hauptverfahren: Heißprägen (704-760°C für Ti-6Al-4V), Kaltprägen (begrenzt auf CP

Titan bietet ein außergewöhnliches Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit - seine Verschleißfestigkeit ist jedoch überraschend schlecht. Unbehandeltes Ti-6Al-4V hat eine Vickershärte von nur 349 HV und eine spezifische Verschleißrate von mehr als 10-³ mm³/Nm unter trockenen Gleitbedingungen, womit es eindeutig in den Bereich des schweren Verschleißes fällt. Ohne Oberfläche

In diesem Leitfaden werden Titanlegierungen (hauptsächlich Ti-6Al-4V/Grade 5) mit Reintitan (CP Grade 1-4) hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Biokompatibilität, Anwendungen und Kosten verglichen. Ti-6Al-4V bietet die 2-3-fache Festigkeit von CP-Titan Grad 2, jedoch mit geringerer Formbarkeit und Schweißbarkeit. Wählen Sie CP-Titan für maximale Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit; wählen Sie Ti-6Al-4V für

Die Wahl der falschen Titanlegierung für ein Hochleistungsprojekt beeinträchtigt nicht nur Ihr Design, sondern kann auch dazu führen, dass Ihre Herstellungskosten völlig aus dem Ruder laufen. Wenn es um Spitzenanwendungen wie Luft- und Raumfahrttechnik, medizinische Geräte und kundenspezifische Fahrradfertigung geht, dominieren zwei Giganten die Diskussion: Klasse 5 gegen Klasse 9